早期的生物质电厂一般采用蒸汽吹灰器对受热面进行除焦除灰，但实际效果达不到除焦要求。只有停炉后用高压水冲洗才能处理。主要是因为生物质颗粒燃料中钾的含量高，它的存在降低了灰分熔点，而硅和钾在燃烧过程中形成低熔点化合物，导致灰分软化温度低。根据实验数据，草木灰的变形温度在800左右，而锅炉的炉膛过热器温度大多在这个范围内。因此，在高温条件下，软化后的积灰容易附着在受热面管道外壁上，用蒸汽吹灰器很难处理堆积的焦块。
根据以往经验，带蒸汽吹灰器的锅炉投入使用15天后，主蒸汽温度的控制不需要减温水调节，温度正常维持在510 0C左右。运行一个月后，得要停炉进行水冲洗，否则主蒸汽温度将越来越偏离额定值(540)，锅炉效率下降，排烟温度升高5-10。
而且采用蒸汽吹灰会有以下问题：(1)介质吹扫面积有限，存在一些死角，容易形成烟气走廊，加剧局部磨损；(2)吹灰周期长导致受热面积灰过多，甚至使积灰烧结板结，增加了吹灰难度；(3)蒸汽吹灰压力过高或使用时间过长，会加快金属管壁的磨损，压力过低会影响吹灰效果；(4)增加炉内烟气湿度会在空气预热器处形成低温冷凝，造成空气预热器管道严重腐蚀；(5)机械零件故障率高，维修费用高。